中证网讯（记者 吴科任）中国证券报记者获悉，近日，创业板IPO已过会的金鹰重型工程机械股份有限公司(以下简称金鹰重工)研制的新型道岔打磨车在经过一个多月的道岔打磨试验后，各项技术参数、性能指标均优于国外同种类型的产品。这标志着我国打磨车装备水平达到世界先进行列。国务院政府特殊津贴和詹天佑铁道科技奖获得者、金鹰重工副总经理陈斌说。
打磨车是我国铁路的重要维护设备，但其控制管理系统技术长期被外国公司控制。金鹰重工经过3000多个日夜攻关，终于掌握了这一核心技术。这是公司在关键领域、卡脖子地方下大功夫，集合精锐力量，打通核心技术瓶颈的一个缩影。
据了解，道岔大部件的装卸、运输、更换一直以来缺乏合适的施工机械，现场更换道岔大部件往往采用人海战术，作业效率、质量、安全不能得到一定效果保证，需要较长的封锁时间。针对此现状，金鹰重工研发了道岔大部件应急更换车组，用于高速铁路道岔大部件快速更换。该产品具有完全自主知识产权，攻克了起重臂水平满负荷伸缩、起重机满载在平车上走行等技术难题，实现了在接触网下本线更换道岔大部件，达到了国际领先水平，填补了行业空白。
为满足线路大修的轨枕更换需求，金鹰重工研发出具有完全自主知识产权的高效线路大修列，在提高可靠性、安全性、可维护性的同时，平均每分钟更换轨枕作业效率大幅提高。
针对长大坡道轨道车牵引制动的难题，金鹰重工在掌握了大功率电传动控制技术的基础上，研制出两套动力传动系统重型轨道车。该车可同时或单独工作，互为备用，设有电阻制动，满足长大坡道的牵引及下坡控速需求。
针对桥梁、隧道清筛难题，金鹰重工率先进行既有型号清筛车的改进，通过挖掘系统的创新实现最小挖掘宽度，并在此基础上开发出全新的桥隧清筛车。
针对铁路工务系统大机段、大修段职工长期在施工现场生活，为改善职工现场生活条件，金鹰重工研制了功能齐全、舒适温馨的铁路移动房车——后勤保障车。该车满足现场会议、办公、就餐、休息、如厕、用电、洗浴、健身、学习等职工工作、生活的需要，使用先进的污水处理系统，可满足100-150人使用，排泥周期半年以上，处理后的水质符合国家标准。
高速铁路综合巡检车是国内首创产品，由金鹰重工和铁科院联合开发。实现了在最高160km/h速度条件下同时对铁路工务、供电、电务三个专业主要设备外观状态全方位综合巡检，避免了各专业单独上线巡检分别占用天窗时间的情况。该项目的成功研制改变了传统巡检作业模式，也是保持我国高速铁路可持续发展，支撑高速铁路综合维修生产一体化改革的关键装备。
时速80km大型钢轨探伤车由金鹰重工联合铁科院及国内知名高校共同研发，具备电磁探伤、超声波探伤功能，能够准确、高效地检测到线路钢轨伤损情况。首次实现了进口探伤系统的完全替代，整车技术指标达到国际领先水平，探轮对中精度国际领先。
钢轨激光淬火车是国内首创产品，由金鹰重工和华中科技大学联合开发。能够最终靠激光强化使钢轨的耐磨性和塑性得到了良好结合，表面淬火多次强化后的钢轨常规使用的寿命大幅延长，可达到处理前的数倍。
为打破国外厂家垄断，金鹰重工成立了专业齐全、人才荟萃的工程机械研究院。依托国家认定企业技术中心平台，设置了博士后流动工作站，形成了涵盖机车车辆、工程机械、电气等10余个专业领域的科技团队，其中行业内知名专家17名。
金鹰重工以市场为导向、紧贴客户的真实需求，逐年增加研发投入，联合各大专院校、科研院所，对核心技术进行攻关。同时针对高原铁路、高速铁路养护和桥隧清筛等技术难题，公司在没有国外有关技术、设备借鉴的情况下，进行自主研发，开发出具有中国特色，适合在高原、高寒地区和高速、桥隧线路维护作业的车辆。开发出五大系列、具有完全自主知识产权的铁路工程机械产品110余种，掌握核心技术30多项，获得专利181项，参与了25项国家、行业标准的编制，其中10多项产品达到国际领先水平，15项填补国内空白。
如今，金鹰重工已为中国铁路提供了品种各异，数量众多的工程项目施工车辆。在全国已开通的39个地铁城市中，金鹰重工产品先后为北京、天津、广州、深圳、上海等29个城市地铁提供工程机械，市场占有率行业领先。同时针对青藏高原的恶劣环境，金鹰重工开发出适用于高原环境的铁路工程机械，为高原铁路正常运营提供了设备保障。
针对不同国家和地区线路状况，金鹰重工开发出宽轨、窄轨系列新产品。国际巨头的同种类型的产品我公司均能研制。自1996年首次向国外出口高空作业车以来，金鹰重工已累计向新加坡、巴西、新西兰、印度、沙特、马来西亚等20多个国家出口产品，出口量国内行业领先。
金鹰重工还掌握了线路处理技术、钢轨处理技术、接触网施工维护及检测技术、铁路工程车辆网络控制、远程监控等多项核心技术，获得上百项专利，编制多项国家标准、铁路行业标准及国铁集团企业标准。
在此基础上，公司与意大利欧姆西、美国哈斯克、德国福伊特、德国西门子、美国卡特彼勒、瓦房店轴承集团、徐工集团等国内外有名的公司结成了战略合作伙伴关系，并建立了联合开发、联合攻关机制，大幅度的提高了公司产品在动力、液压、驱动等方面产品的质量。