随着环保意识和可持续发展意识的增强,绿色制造成为制造业最热门的研究课题之一。内燃机再制造可以大大降低实施工程的成本,进一步促进社会工业的发展。内燃机再制造产品，是新工业革命时代具有重大实用价值和优质高效、低成本低污染的绿色技术，也是可持续发展的新技术，兼具了社会和经济的双重效益。本期，我们推出《内燃机再制造与可持续发展》，解析了我国内燃机再制造领域的行业现状、技术标准及未来发展趋势。

　　相对于国内内燃机再制造的发展，国外内燃机再制造起步早，技术积累丰富，再制造标准体系也较为完善。美国福特公司于1932年创立了第一家再制造企业，至20世纪90年代，美国已基本建立起了汽车再制造的“再利用、再制造、再循环”体系（3R）。此外，德国、日本、英国、意大利、加拿大等国家的汽车及发动机再制造行业都具有很大的规模。发动机再制造技术主要都是以大型汽车生产公司为母体，运用先进的制造技术进行再制造发动机的生产，通过长期积累和发展，逐步形成了较为完善的标准化体系。工作内容最重要的包含技术标准、管理标准和工作标准等。

　　我国内燃机再制造起步较晚，始于20世纪90年代，到目前为止也只有20多年的发展历史。最初的内燃机再制造发展规模小，再制造设备、工艺和技术相对落后，社会认知度低，尤其在内燃机再制造业发展的前期阶段，缺乏作为再制造内燃机产品质量评定依据的一系列标准，未建立再制造内燃机标准体系，缺乏再制造加工、检验所必需的设备及手段，再制造伪劣产品严重冲击了正规的内燃机再制造企业和产品市场。

　　经过20多年的发展，目前我国内燃机再制造无论是生产规模、生产设备工艺和技术、再制造生产标准都有了较大的飞跃，已涌现出一批具有较大生产规模、较先进生产设备和生产的基本工艺及技术的整机及关键零部件再制造企业，如潍柴动力（潍坊）再制造有限公司、中国重汽集团济南复强动力有限公司、无锡大豪动力有限公司、上海幸福瑞贝德动力总成有限公司、玉柴再制造工业（苏州）有限公司、中国石油集团济柴动力总厂再制造事业部、三立（厦门）汽车配件有限公司等。

　　同时，我国已初步构建了再制造内燃机标准体系，已制定和颁布了1项国家标准、17项行业标准（见表1）。

　　在20多年的发展过程中，我国政府也出台了一系列扶持内燃机再制造行业发展的政策措施。2006年7月26日，国务院发布了《关于加快发展循环经济的若干意见》，要求力争到2010年建立比较完善的发展循环经济法律体系、政策支持体系、科学技术创新体系和激励约束机制。2008年3月2日，国家发改委发布了《关于组织并且开展汽车零部件再制造试点工作的通知》（523号文）,其中，试点整车企业包括中国第一汽车集团公司、安徽江淮汽车集团有限公司、奇瑞汽车有限公司、上海大众联合发展有限公司（上海大众汽车有限公司授权）；零部件再制造试点企业包括潍柴动力（潍坊）再制造有限公司（潍柴动力股份有限公司授权）、武汉东风鸿泰控股集团有限公司（东风汽车公司授权）、广州市花都全球自动变速箱有限公司（东风悦达起亚汽车有限公司等授权）、济南复强动力有限公司（中国重型汽车集团有限公司授权）、广西玉柴机器股份有限公司、东风康明斯发动机有限公司、柏科（常熟）电机有限公司、陕西法士特汽车传动集团有限责任公司、浙江万里扬变速器有限公司、中国人民第五六工厂。

　　2008年8月29日，第十一届全国人民代表大会常务委员会第四次会议通过了《中华人民共和国循环经济促进法》，我们国家的经济从理念到法规，也正从传统的资源-产品-废弃物的线性增长方式向资源-产品-废弃物-再生资源的循环型增长方式推进。2009年5月19日，国务院常务会议,研究部署鼓励汽车 “以旧换新”政策措施。

　　2009年7月9日，工信部下发通知《工信部决定组织并且开展机电产品再制造试点工作》， 第一批机电产品再制造试点名单中与内燃机相关的工程机械企业包括徐工集团工程机械有限公司、武汉千里马工程机械再制造有限公司、广西柳工机械有限公司、卡特彼勒再制造工业（上海）有限公司、天津工程机械研究院、长沙中联重工科技发展股份有限公司、三一集团有限公司。2010年6月29日，工信部印发了《再制造产品认定管理暂行办法》的通知，该办法规定，申请认定企业应具备5个门槛，其中第5个条件是“再制造产品质量应达到或超过原型新品，且符合国家相关的安全、节能、环保等强制性规定要求。”

　　2013年，工信部下发了工信节 [2013]406号文《内燃机再制造推进计划》。该计划要求：到“十二五”末，内燃机工业再制造生产能力、企业规模、技术装备水平明显提升。全行业形成35万台各类内燃机整机再制造生产能力，3万台以上规模的整机再制造企业6～8家，3万台以下规模的整机再制造企业6家以上；增压器、发电机、起动机、机油泵、燃油泵、水泵等关键零部件规模化配套企业30 家以上。建立一批乘用汽车、中重型商用车、工程机械、农业机械、发电设备、船舶动力、石油机械、铁路机车等内燃机再制造示范工程。初步建立全行业旧件逆向物流体系，一批核心企业建成旧件回收网络系统。再制造成形及检测等共性关键技术在行业内普遍的使用，内燃机再制造工艺、技术及装备达到国际领先水平。再制造产业规模达到300亿元，再制造产品配套服务产业规模达到100亿元。全行业实现年节约金属40 万t，节能35万t标准煤，新增就业岗位2.5万个，降低终端消费者使用成本100亿元。

　　2014年5月27日，我国成立了内燃机再制造产业联盟，经过近几年的发展壮大，目前已有约70家会员单位。

　　2017年，我国内燃机再制造产业规模或将达到350亿元，全行业将形成40万台整机再制造生产能力，每年可节约金属45万t、节约标准煤40万t，降低终端消费者使用成本120亿元。

　　可持续发展以公平性、持续性、共同性为三大根本原则，是指既满足当代人的需要，又不对后代人满足其需要的能力构成危害的发展。

　　我国自20世纪80年代以来，经济持续得到迅速增加，GDP指数在20年间增长了18倍，而同期自然资源的消耗指数增长约为80年代的4倍。此外，我国人均资源占有量水平较低，单位GDP消耗的能源及产生的CO2排放量水平较高。显然，以大量资源消耗和环境恶化为代价的高速GDP发展是不可持续的。

　　再制造在不改变形状和本体材质的情况下，恢复尺寸和性能，可回收旧件原制造中附加值的70%。因此，再制造可节省本金约50%，可节能约60%，可节材约70%，可减少污染排放约80%。

　　再制造是发展绿色循环经济的重要组成部分和战略新兴起的产业，是国家可持续发展的重要方法和手段，是报废及老旧机电产品资源化利用的最佳形式之一，符合国家节能减排大政方针要求，恢复蓝天碧水生活环境，造福子孙后代。

　　我国已连续多年蝉联汽车、工程机械、农业机械等内燃机配套产品的产销量世界第一。内燃机（及其配套产品）市场保有量大，达4亿多台，再制造旧件数量充沛，发展的潜在能力巨大。以2010年汽车备件为例，需求值大约有650亿元，如果5%采用再制造产品，则需要32.5亿元再制造产品。因此，再制造商品市场广阔，应用前景喜人。

　　预计至2020年和2025年，我国汽车零部件再制造产品产值占售后维修市场产值的比例约为6%和8%，全国汽车零部件再制造市场规模约为600亿元和1200亿元。

　　与此同时，我国内燃机再制造技术、装备、工艺等都将逐步的提升，新技术、新材料、新工艺将不断得到应用。2017年10月31日，工业与信息化部印发了《高端智能再制造行动计划（2018－2020年）》的通知。通知指出，我国已初步形成了“以尺寸恢复和性能提升”为主要技术特征的中国特色再制造产业高质量发展模式，在再制造产业高质量发展过程中，高端化、智能化的生产实践不断涌现，激光熔覆、3D打印等增材技术在再制造领域应用广泛。

　　目前，我们国家的经济已由快速地增长阶段转向高水平质量的发展阶段。在近十年的机电产品再制造试点示范、产品认定、技术推广、标准建设基础上，亟待开发具备极其重大战略作用和巨大经济带动潜力的关键装备，开展以高技术上的含金量、高可靠性要求、高的附加价值为核心特性的高端智能再制造，推动深度自动化无损拆解、柔性智能成形加工、智能无损害检验测试评估等高端智能再制造共性技术和专用装备研发应用与产业化推广。

　　至2020年，突破一批制约我国高端智能再制造发展的拆解、检测、成形加工等关键共性技术，智能检测、成形加工技术达到国际领先水平；发布50项高端智能再制造管理、技术、装备及评价等标准；初步建立可复制推广的再制造产品应用市场化机制；推动建立100家高端智能再制造示范企业、研发技术中心、服务企业、信息服务平台、产业集聚区等，带动我国再制造产业规模达到2000亿元。

　　内燃机作为汽车关键零部件之一，必须在产品设计时最大限度地考虑其可回收利用率和材料的再利用率。此外，要从产品设计开始，就要考虑其可拆解性、可回收利用性，即可再制造性。

　　2006年，国家发改委、科技部、国家环保总局联合发布了《汽车产品回收利用技术政策》，将回收达标分为3个阶段：第一阶段为2010年至2012年，所有国产及进口的M2类和M3类、N2类和N3类车辆的可回收利用率要达到85％左右，其中材料的再利用率不低于80％；所有国产及进口的M1类N1类车辆的可回收利用率要达到80％，其中材料的再利用率不低于75％。第二阶段为2012年至2017年，汽车的可回收利用率要达到90％左右，其中材料的再利用率不低于80％；第三阶段为从2017年起，所有国产及进口汽车的可回收利用率要达到95％左右，其中材料的再利用率不低于85％。

　　欢迎广大企业和事业单位及个人订购和惠存最新出版2018年《中国内燃机工业年鉴》。编辑部另有少量往期年鉴可供购买。